伺服系统原点回归问题求助

1、可能有以下一些常见问题： 编码器连接出现问题：检查编码器的连接是否正确，确保信号线和电源线都连接正常。 机械结构出现问题：检查机械结构是否存在故障或脱落部件导致伺服无法回到原点位置。

2、将正向运转极限作为原点复归的参考点。将反向运转极限作为原点复归的参考点。正转运行到设定的ORG由OFF变为ON，也就是上升沿的时候停止。反转运行到设定的ORG由OFF变为ON，也就是上升沿的时候停止。

3、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关（也可以是极限开关）时，马上减速停止，以此点为原点。

4、楼主问的问题属于 第1)种类型，PLC找原点 接入PLC的信号除了正负极限开关、原点开关以外还接入了伺服的Z相信号，这样做，是为了提高原点复归的精度。就是PLC找到原点后，再找伺服驱动器第一个Z相信号，确定为原点。

5、绝对值式编码器不同角度对应不同的编码，有绝对零点，所以会自动回到零点，只要设备在组装时将机械零位与编码零点对准，即把各自基准对齐，那么编码器回零时，机械零位也随之回零。

台达伺服走总线回原点怎么调

参数中设置电子齿轮比为16，那么电机转一圈需要160000/16=10000个脉冲 组态运动控制后，需要调用相关子程序使用。如需绝对位置控制，则需添加回原点子程序，有些机器都是开机自动回原点的，回原点方式不再叙述。

由于负载过大导致位置检查误差过大，一般是检查机械部分是不是卡住了，然后看伺服说明书里面，有个参数是设置位置误差范围值的，可以尝试调一下。如果启动就报警，建议加大减速比或换电机。

这种可能是你的原点信号的传感器问题，有可能感应的适合有中断，既是刚感应到时候又瞬时脱开了。还有就是你的X11下降沿去复位M62，这个不妨换成脉冲触发标志位。

位置控制方式 1，外部输入脉冲的频率确定转动速度的大小。2，脉冲的个数来确定转动的角度。伺服参数调试 按照图示接好伺服驱动器的引线以后，上电，PLC发脉冲给伺服驱动器。

首先一定要根据编码器线数把脉冲当量算准，否则就会出现累积误差。其次，位置环增益不能太小，定位允差不要太大。再有就是机械误差了。

伺服如何回原点?

伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。

回原点方式分为绝对值式和增量式：进入功能—机器参数--结构--原点设定，绝对值伺服，则为绝对值回原点方式；不勾选绝对值伺服，则为增量式回原点方式；修改回原点方式后，需点击保存，切换三挡开关后才能生效。

在伺服驱动器的设定中，设置“回原点方式”为“原点返回+回原点信号”。在这种情况下，伺服电机会在接收到回原点信号时回到原点。希望以上信息能帮助您。如果您还有其他疑问，请随时告诉我。

首先打开s7200控制伺服这个设备。其次直接寻找编码器的Z相脉冲。最后当检测到Z相脉冲时，立即停止电机即可回原点。